我国肉类加工机械目前已基本实现了由纯手工到单机的自动化，也就是说，可以实现用单机来代替每个单一环节。但是，单机与单机周转、环节和环节之间的连续性还很差。安全、高节能是肉类加工机械发展的前提和方向，其中安全包括人的安全和食品安全;高节能包括单机的高节能和整条生产线有效生产效率的提高。
　　
　　目前，从绞肉机绞出的肉仍需要人工借助食品车把物料推到斩拌机里面，而人是有情绪的，很难管理，万一在运输过程中肉掉到地上，他们可能害怕处罚就偷偷把肉捡起来重新放回去，就埋下了安全隐患。
　　
　　所谓全线自动化，就是整条线上的环节可以实现连续自动生产，不需人工或仅需要很少的人工，我国肉类加工这块尚未实现，目前情况是检测和包装环节的技术相对成熟，而在前期预料加工、后续装箱码垛等环节自动化程度很低，尤其装箱码垛还主要依靠手工。我们和国外发达国家的差距还很大，比如一条肉制品生产线从提供原料到完成产品包装，德国仅需91人;我国则需要82人左右。
　　
　　研发成本高，易被模仿，价格战激烈
　　
　　究其原因，一方面，我国机械设备的发展起步比国外晚很多，肉类加工机械制造企业大部分规模不大，而研发新设备所需的投入却较大，还有就是企业在花了很多精力研制出新产品后，很快就被仿制，成了别人的产品，所以大部分厂家都不愿意投入过多精力在产品开发上。
　　
　　另一方面，很多肉类加工企业对肉类加工机械的整体技术和专业知识了解很少，只注重设备的价格，导致许多肉类机械企业注重的只是那些低成本、易制造，并能短期产生效益的简单设备，机械企业之间也互打价格战，为低档次机械的发展创造了条件，也变相阻碍了肉类机械的升级换代和创新。
　　
　　针对目前现状，结合多家设备企业和生产企业共同的想法，完善机械行业的相关法规标准，主要体现在两个方面。一是设备行业知识产权的保护；二是制定完善的设备技术规范，严格组织食品机械的设计、制造和应用，提高设备行业准入门槛。
　　
　　实现全线自动化是方向
　　
　　世界食品设备的技术发展主流之一，就是使食品加工技术适应质量安全的全程控制要求，因此，保证设备和食品的安全与卫生重要。
　　
　　业界在这方面做了很多工作：在生产线前端加入探头检测，可以检测物料里面每种物质的成分，比如检测原料肉中蛋白质的含量，保持食品营养成分、风味，保证食品安全;给绞肉机加一些防护措施，防止因人的疏忽出现事故;在检测方面利用高新科技，从贴标、打码、异物检测等方面保证食品卫生。
　　
　　在自动化方面，用高节能设备代替人工，提高单机有效生产效率，实现全线自动化是大势所趋。据于海介绍，他们公司现在已经实现了装箱码垛环节的自动化、无人化操作——通过蜘蛛手机器人或者非标自动化设备实现包装、摆盘以及装箱码垛等环节。但需要提醒的是，全线自动化并非适合所有企业，只有同规格的产品产量足够大才能大限度地发挥其经济效益